Przemysł pędzi z zawrotną prędkością. Mimo to rewolucja, jakiej dokonał Henry Ford ponad 100 lat temu, przetrwała do dziś. To zasada produkcji taśmowej, tzw. linia produkcyjna. Oczywiście to nie znaczy, że nie została udoskonalona. Wręcz przeciwnie – to właśnie rosnąca konkurencyjność oraz wzrost wymagań klienta zmusiły firmy do ciągłego doskonalenia koncepcji zapoczątkowanej na progu XX w.

Gniazda produkcyjne w praktyce. Analiza przypadków

Tak właśnie działa Toyota, która od lat 70. opiera swoją produkcję na TPS (Toyota Production System). System ten został przeanalizowany przez amerykańskich naukowców i spopularyzowany jako Lean Manufacturing dzięki badaniom prowadzonym w latach 80. przez Daniela Jonesa, Jamesa Womacka oraz Daniela Roosa – profesorów z MIT (Massachusetts Institute of Technology).

Panowie w ramach uczelnianego grantu odwiedzili fabryki topowych producentów samochodów, takich jak: Volkswagen, General Motors, PSA, Daimler, Toyota oraz wiele innych. Porównując ze sobą poszczególne systemy produkcyjne, doszli do wniosku, że ten Toyoty jest najlepszy. Osiąga ponadprzeciętne rezultaty, angażując znacznie mniej zasobów niż pozostałe. Jak to możliwe?

Jednym z rozwiązań stosowanych przez Japończyków są gniazda produkcyjne, czyli grupa procesów lub maszyn ustawionych obok siebie, dzięki czemu zapewniony jest ciągły przepływ materiału. Liczba osób obsługujących pracę w gnieździe produkcyjnym może wahać się od jednej osoby do nawet pełnej obsady stanowisk, uzależnione jest to wyłącznie od wielkości zapotrzebowania (popytu) w danym okresie. Korzyści z zastosowania gniazd produkcyjnych przedstawiono na RYSUNKACH 1 i 2.

Zastosowanie gniazd produkcyjnych

Przykład 1. Wzrost wydajności

  • Branża – Automotive
  • Wydział – Obróbka skrawaniem
  • Zatrudnienie – 90 osób pracujących na wydziale

Klasyczne ustawienie maszyn w firmie, tj. grupowanie procesów pod kątem podobieństwa technologicznego, generowało straty wynikające z nadmiernego transportu i konieczności magazynowania zapasów międzyoperacyjnych. Magazynowanie z kolei przeradzało się w konieczność szukania, przekładania elementów w momencie fizycznego zapotrzebowania. Uszkodzenia przy przekładaniu, dodatkowe obciążenie zasobów, przeterminowanie produktów, trudność z zachowaniem zasad FIFO – to tylko pochodne złego ustawienia maszyn, które zakłóca swobodny przepływ produkowanych elementów.

W dodatku perspektywa przyszłości firmy mogła znacznie pogłębić straty i utrudnić realizację celów biznesowych. Na horyzoncie pojawiły się nowe projekty i zamówienia, które należało wziąć pod uwagę, projektując nowy przepływ.

W ciągu trzech lat firmę czekało:

  • Podwojenie produkcji – z 2,6 mln szt. rocznie do 5,2 mln szt. rocznie;
  • Zwiększenie obsady na wydziale mechanicznym o 62%;
  • Konieczność dostawienia 14 nowych maszyn;
  • Brak możliwości zwiększenia powierzchni produkcji – konieczność wykorzystania obecnej infrastruktury produkcyjnej.

Takie liczby nie pozostawiały złudzeń – konieczne były działania doskonalące.

Pierwszy etap to warsztaty Mapowania Strumienia Wartości. W wyniku obserwacji i analizy procesów okazało się, że 31% transportu międzyoperacyjnego było zbędne, a zapasy prac w toku (WIP) zajmowały ponad 13% powierzchni zakładu.

Rozwiązaniem tej sytuacji miały być działania zdefiniowane podczas projektowania mapy stanu przyszłego oraz nowego układu hal produkcyjnych.

Pozostałe 70% artykułu dostępne jest dla zalogowanych użytkowników serwisu.

Jeśli posiadasz aktywną prenumeratę przejdź do LOGOWANIA. Jeśli nie jesteś jeszcze naszym Czytelnikiem wybierz najkorzystniejszy WARIANT PRENUMERATY.

Zaloguj Zamów prenumeratę Kup dostęp do artykułu
Ulubione Drukuj

Zobacz również

Optymalizacja doboru systemu regałów i wybór wózków widłowych. Jak to policzyć ‑ część 1

Optymalizacja doboru systemu regałów i wybór wózków widłowych. Jak to policzyć - część 1

Poprawa wydajności prac magazynu coraz częściej ma miejsce dzięki automatyzacji oraz mechanizacji procesów. Jednakże większość operacji magazynowych w dalszym ciągu odbywa się z wykorzystaniem standardowych regałów (APR), a do obsługi rozładunku, składowania, konfekcjonowania i załadunku towarów wykorzystywane jest również standardowe wyposażenie służące obsłudze tych procesów (tzw. wyposażenie handlingowe).

Czytaj więcej
Tekst otwarty Promocyjny nr 4-5/2020

Nowa czerwona ćwierćpaleta LPR

Nowa czerwona ćwierćpaleta LPR

LPR La Palette Rouge to międzynarodowa firma logistyczna zajmująca się dostarczaniem oraz wynajmowaniem palet, obsługująca głównie branżę FMCG oraz sieci handlowe. Założona w Tuluzie (na południu Francji) w roku 1992 firma LPR zarządza ponad 80 milionami palet rocznie oraz ma ponad 25 000 punktów odbioru palet.

Czytaj więcej

Przejdź do

Partnerzy

Reklama