Przemysł pędzi z zawrotną prędkością. Mimo to rewolucja, jakiej dokonał Henry Ford ponad 100 lat temu, przetrwała do dziś. To zasada produkcji taśmowej, tzw. linia produkcyjna. Oczywiście to nie znaczy, że nie została udoskonalona. Wręcz przeciwnie – to właśnie rosnąca konkurencyjność oraz wzrost wymagań klienta zmusiły firmy do ciągłego doskonalenia koncepcji zapoczątkowanej na progu XX w.

Tak właśnie działa Toyota, która od lat 70. opiera swoją produkcję na TPS (Toyota Production System). System ten został przeanalizowany przez amerykańskich naukowców i spopularyzowany jako Lean Manufacturing dzięki badaniom prowadzonym w latach 80. przez Daniela Jonesa, Jamesa Womacka oraz Daniela Roosa – profesorów z MIT (Massachusetts Institute of Technology).

Panowie w ramach uczelnianego grantu odwiedzili fabryki topowych producentów samochodów, takich jak: Volkswagen, General Motors, PSA, Daimler, Toyota oraz wiele innych. Porównując ze sobą poszczególne systemy produkcyjne, doszli do wniosku, że ten Toyoty jest najlepszy. Osiąga ponadprzeciętne rezultaty, angażując znacznie mniej zasobów niż pozostałe. Jak to możliwe?

Jednym z rozwiązań stosowanych przez Japończyków są gniazda produkcyjne, czyli grupa procesów lub maszyn ustawionych obok siebie, dzięki czemu zapewniony jest ciągły przepływ materiału. Liczba osób obsługujących pracę w gnieździe produkcyjnym może wahać się od jednej osoby do nawet pełnej obsady stanowisk, uzależnione jest to wyłącznie od wielkości zapotrzebowania (popytu) w danym okresie. Korzyści z zastosowania gniazd produkcyjnych przedstawiono na RYSUNKACH 1 i 2.

Zastosowanie gniazd produkcyjnych

Przykład 1. Wzrost wydajności

  • Branża – Automotive
  • Wydział – Obróbka skrawaniem
  • Zatrudnienie – 90 osób pracujących na wydziale

Klasyczne ustawienie maszyn w firmie, tj. grupowanie procesów pod kątem podobieństwa technologicznego, generowało straty wynikające z nadmiernego transportu i konieczności magazynowania zapasów międzyoperacyjnych. Magazynowanie z kolei przeradzało się w konieczność szukania, przekładania elementów w momencie fizycznego zapotrzebowania. Uszkodzenia przy przekładaniu, dodatkowe obciążenie zasobów, przeterminowanie produktów, trudność z zachowaniem zasad FIFO – to tylko pochodne złego ustawienia maszyn, które zakłóca swobodny przepływ produkowanych elementów.

W dodatku perspektywa przyszłości firmy mogła znacznie pogłębić straty i utrudnić realizację celów biznesowych. Na horyzoncie pojawiły się nowe projekty i zamówienia, które należało wziąć pod uwagę, projektując nowy przepływ.

W ciągu trzech lat firmę czekało:

  • Podwojenie produkcji – z 2,6 mln szt. rocznie do 5,2 mln szt. rocznie;
  • Zwiększenie obsady na wydziale mechanicznym o 62%;
  • Konieczność dostawienia 14 nowych maszyn;
  • Brak możliwości zwiększenia powierzchni produkcji – konieczność wykorzystania obecnej infrastruktury produkcyjnej.

Takie liczby nie pozostawiały złudzeń – konieczne były działania doskonalące.

Pierwszy etap to warsztaty Mapowania Strumienia Wartości. W wyniku obserwacji i analizy procesów okazało się, że 31% transportu międzyoperacyjnego było zbędne, a zapasy prac w toku (WIP) zajmowały ponad 13% powierzchni zakładu.

Rozwiązaniem tej sytuacji miały być działania zdefiniowane podczas projektowania mapy stanu przyszłego oraz nowego układu hal produkcyjnych.

Pozostałe 70% artykułu dostępne jest dla zalogowanych użytkowników serwisu.

Jeśli posiadasz aktywną prenumeratę przejdź do LOGOWANIA. Jeśli nie jesteś jeszcze naszym Czytelnikiem wybierz najkorzystniejszy WARIANT PRENUMERATY.

Zaloguj Zamów prenumeratę Kup dostęp do artykułu
Ulubione Drukuj

Zobacz również

Tekst otwarty Tylko on-line nr 3/2020

O Utrzymaniu Ruchu w gronie specjalistów – bezpłatna Konferencja Techniczna w Olsztynie już 30 września!

aaaBaner-newsletter_Axon-media_2020_600x3002.jpg

1 dzień, 14 praktycznych wystąpień, 19 stoisk konsultacyjnych – wydarzenie „Niezawodność i Utrzymanie Ruchu w zakładach produkcyjnych” w Olsztynie zapowiada się imponująco. Konferencję poprowadzą praktycy, którzy mają doświadczenie we wdrażaniu skutecznych rozwiązań z zakresu Utrzymania Ruchu i podzielą się wiedzą dotyczącą efektywnych narzędzi wspierających osiągnięcie najwyższych standardów produkcji.

Czytaj więcej
Tekst otwarty Tylko on-line nr 3/2020

Pierwszy projekt GLP w Polsce będzie gotowy jesienią

Warsaw II Logistics Centre z lotu ptaka.jpg

Pierwsze centrum logistyczne budowane przez GLP w Polsce powstaje zaledwie kilka minut jazdy od południowych granic Warszawy, w pobliżu centrum handlowego w Jankach. Inwestycja jest realizowana w najwyższym standardzie dostępnym na polskim rynku. Łącznie oferuje 32 000 mkw. powierzchni magazynowej wraz z wygodnym zapleczem biurowym.

Czytaj więcej
Tekst otwarty Promocyjny nr 3/2020

Pomoc dla polskich eksporterów – branża logistyczna w gotowości

5DM42005a(1).jpg

Ostatnie miesiące są zdominowane przez tematy związane z COVID-19. Ograniczenia z jakimi nadal mamy do czynienia, wywarły olbrzymie piętno na biznesie. Wszyscy obserwujemy błyskawiczne zmiany nawyków konsumenckich oraz gwałtowne modyfikacje w międzynarodowych łańcuchach dostaw. Po globalnym lock downie i związanym z nim paraliżem, z tygodnia na tydzień intensywność działań biznesowych rośnie. Totalny zastój jest już na szczęście niejako przeszłością, a gospodarka uczy się koegzystować z wirusem.

Czytaj więcej

Przejdź do

Partnerzy

Reklama