Rewolucyjne przemiany w gospodarce i przemyśle zwane umownie erą Industry 4.0 trwają w najlepsze. Współpraca świata informacji cyfrowej z realnym światem zakładów przemysłowych oraz z ich otoczeniem (klienckim, kooperantów i dostawców, logistyki, środowiskiem formalnoprawnym) zacieśnia się coraz bardziej.

Przemysł 5.0 wizja przyszłości czy już realna rzeczywistość? Rewolucja czy ewolucja 4.0?

Niektórych obserwatorów zastanawia jednak różne tempo przekształcania się konkretnych już przedsięwzięć gospodarczych w kierunku przewidywanych ram i trendów wyznaczanych przez ugruntowaną już w teorii ideę Przemysłu 4.0. W wielu przedsiębiorstwach, dla których blokadą w marszu w kierunku 4.0 są bardzo duże wydatki na dalszą digitalizację, w konfrontacji z innymi potrzebami w zakresie konieczności unowocześniania parku maszynowego i sprzętowego albo też modyfikacji oraz rekonstrukcji infrastruktury, decydują się na inwestycje inne niż te, które mogłyby je przybliżyć do świata niemalże całkowicie sterowanej cyfrowo gospodarki. Wielkie organizacje, mające w budżetach do dyspozycji bardzo duże środki na rozwój, przedsiębiorstwa produkujące komponenty w wielkich seriach, bardzo dynamicznie podążają za trendem wyznaczanym przez coraz to nowsze możliwości przetwarzania informacji, coraz to nowsze możliwości technologii cyfrowej. Podobnie firmy nieprodukcyjne, zajmujące się logistyką, dystrybucją, obracające bardzo dużymi partiami towaru, mając świadomość, że ich byt zależy od tempa realizacji ich wewnętrznych procesów, inwestują wiele w digitalizację, aby zmieniać się w kierunku 4.0. W uzupełnieniu łańcucha tworzenia wartości, nawet u bardzo poważnych, technologicznie bardzo zaawansowanych koncernów i grup przemysłowych, pozostają kooperanci i podwykonawcy, dla których ważniejsze jest zakupienie coraz to bardziej zaawansowanej maszyny, dysponującej coraz to nowszymi, digitalnymi możliwościami – w tym sterowanie mową ludzką – niż inwestowanie w przetwarzanie i transfer danych, w zintegrowaną cyfryzację, pozwalającą na przykład na całkowicie elastyczne sterowanie procesem, w ślad za dynamicznie zmieniającymi się potrzebami jego zleceniodawcy. Oprócz tego w wielu firmach podwykonawczych, nawet w wielkich koncernach, brakuje zwyczajnie fachowców informatyków, którzy byliby w stanie sprostać zadaniom z zakresu całkowitej integracji przepływu informacji wewnątrz firmy, jak i w kierunku do klientów, do ich Big Data itp. Także w tych dysponujących ogromnymi budżetami na rozwój firmach pojawiają się duże problemy i nakłady na ich rozwiązanie z powodu koniecznych, bardzo poważnych zmian procedur i praktyk, które gwarantowałyby bezpieczeństwo funkcjonowania oraz zachowanie majątku, jak również ogólny, korporacyjny porządek. Efekt tego jest taki, że przy galopującym, rewolucyjnym rozwoju technologii cyfrowych, zmiany w organizacjach następują znacznie wolniej.

Mamy generalnie i powszechnie do czynienia ze zjawiskiem punktowego, lokalnego inwestowania w technologie cyfrowe oraz IoT (przemysłowy Internet rzeczy), brak jest jednak holistycznego podejścia do całościowych rozwiązań. Takie podejście można po części zrozumieć, albowiem firmy, szacując ryzyko i potencjalne korzyści, biorą pod uwagę wysokie koszty rozwiązań sieciowych, koszty obsługi codziennej, licencyjnej oraz serwisowej, ryzyko ataków hackerskich i niekontrolowanego wycieku informacji oraz tajemnic zakładu. Nawet teraz powszechnym obrazkiem w Europie jest spotykanie w firmach bardzo zaawansowanych, sterowanych głosem maszyn i zrobotyzowanych gniazd produkcyjnych, dysponujących zaawansowanymi możliwościami wymiany informacji, a nadal manualnie obsługiwanych przez personel, niewymieniających się informacjami ze zintegrowanymi systemami sterującymi produkcją i wspierających zarządzanie. Dla klientów, zarówno przemysłowych, jak i konsumentów, oznacza to w praktyce nic innego, jak odłożenie na dalszą przyszłość możliwości swobodnego konfigurowania wariantów produktów lub półwyrobów, nawet krótko przed, jak i w trakcie ich realizacji w procesach wytwórczych, po kosztach oraz cenach takich jak dla produkcji standardowej, a nie zakupu tychże spośród skatalogowanych wielu wariantów produktów finalnych, oferowanych standardowo przez wytwórców.

W praktycznej rzeczywistości zatem można mówić raczej o stopniowej ewolucji w kierunku standardów opisywanych jako przemysł czwartej generacji niż błyskawicznej rewolucji o tym samym tytule.

Pozostałe 73% artykułu dostępne jest dla zalogowanych użytkowników serwisu.

Jeśli posiadasz aktywną prenumeratę przejdź do LOGOWANIA. Jeśli nie jesteś jeszcze naszym Czytelnikiem wybierz najkorzystniejszy WARIANT PRENUMERATY.

Zaloguj Zamów prenumeratę Kup dostęp do artykułu
Ulubione Drukuj

Zobacz również

Optymalizacja doboru systemu regałów i wybór wózków widłowych. Jak to policzyć ‑ część 1

Optymalizacja doboru systemu regałów i wybór wózków widłowych. Jak to policzyć - część 1

Poprawa wydajności prac magazynu coraz częściej ma miejsce dzięki automatyzacji oraz mechanizacji procesów. Jednakże większość operacji magazynowych w dalszym ciągu odbywa się z wykorzystaniem standardowych regałów (APR), a do obsługi rozładunku, składowania, konfekcjonowania i załadunku towarów wykorzystywane jest również standardowe wyposażenie służące obsłudze tych procesów (tzw. wyposażenie handlingowe).

Czytaj więcej
Tekst otwarty Promocyjny nr 4-5/2020

Nowa czerwona ćwierćpaleta LPR

Nowa czerwona ćwierćpaleta LPR

LPR La Palette Rouge to międzynarodowa firma logistyczna zajmująca się dostarczaniem oraz wynajmowaniem palet, obsługująca głównie branżę FMCG oraz sieci handlowe. Założona w Tuluzie (na południu Francji) w roku 1992 firma LPR zarządza ponad 80 milionami palet rocznie oraz ma ponad 25 000 punktów odbioru palet.

Czytaj więcej

Przejdź do

Partnerzy

Reklama