Organizm ludzki jest skomplikowaną maszynerią, w której komórki, tkanki i narządy muszą ze sobą współgrać, abyśmy mogli odczuwać witalność i cieszyć się zdrowiem. Dla zachowania tego stanu podejmujemy szereg czynności w postaci właściwej diety, regularnych treningów, regularnych wizyt u lekarzy, doskonalimy nasze umiejętności dotyczące fizycznego rozwoju oraz poszerzamy zakres wiedzy na temat zdrowego trybu życia. W tym kontekście maszyny produkcyjne niczym nie różnią się od ludzkiego organizmu. Podzespoły, części, magistrale i płynące w ich instalacjach płyny przypominają twór, którego żywotność zależy od dbałości o jego stan fizyczny. I podobnie jak dla fanów zdrowego trybu życia opracowywanych jest wciąż wiele nowych programów, tak dla maszyn produkcyjnych istnieje metodologia zapewnienia im żywotności i maksymalizacji dostępności do pracy.

TPM (Total Productive Maintenance) to wywodząca się z japońskich fabryk koncepcja całościowego, zespołowego utrzymania maszyn. Koncepcja ta dotyczy całego przedsiębiorstwa i wszystkich jego poziomów, a zespołowość, przechodząc w poprzek struktury organizacyjnej, pozwala na całościowe i bezgraniczne podejście do dbałości o park maszynowy przedsiębiorstwa. Dzięki temu podejściu osiąga się wzrost produktywności, dostępności maszyn do produkcji, poprawę wskaźnika OEE, poprawę bezpieczeństwa operatorów, znaczący wzrost motywacji pracowników utrzymania ruchu i wiele innych.

Najważniejsze – zapobiegaj

W fundamentach TPM leży zapobieganie wszelkim awariom maszyn poprzez regularne przeglądy, planowane naprawy i nieustanną prewencję. Aby uznać efektywnie funkcjonujący TPM w naszym przedsiębiorstwie, musimy sprawnie funkcjonować w następujących obszarach:

  • Obsługa profilaktyczna – to szereg działań, które dzięki ciągłemu doskonaleniu i standaryzacji pozwalają zapobiegać wszelkim awariom. Dlatego w ramach profilaktyki wyznacza się takie działania, jak:
    • Okresowe przeglądy, audyty stanu technicznego, regularne badania itp., dzięki czemu można przedwcześnie zdiagnozować zbliżające się awarie oraz monitorować stopień zużycia/eksploatacji maszyn;
    • Planowane konserwacje i remonty – dzięki temu, że są planowane, pozwalają zapobiegać wielu nieprzewidzianym usterkom, a czas ten uwzględniany jest w harmonogramie produkcji, tym samym jej nie zakłócając;
    • Codzienna obsługa, w skład której wchodzą m.in. takie czynności, jak przeglądy, smarowanie, czyszczenie, regulacje podzespołów. Te z pozoru proste czynności stanowią najważniejszy element profilaktyki, ponieważ nie tylko pozwalają zapobiegać drobnym i dużym awariom, ale przede wszystkim budują świadomość operatorów na temat konieczności codziennych profilaktycznych zadań przy maszynie i korzyści z tego płynących.
  • Ciągłe doskonalenie – to kultura otwartości na ciągłe usprawnienia, pozwalające zapobiegać awariom i problemom. Dzięki takiemu podejściu rejestruje się problemy, rozwiązania, wdrożenia i postępy działań doskonalących, a to z kolei pozwala argumentować kolejne działania i motywować zespół do dalszych prób doskonalenia. Punkt ten jest świetnym wstępem lub uzupełnieniem systemu sugestii, który powinien funkcjonować we wdrożonej kulturze kaizen i skłaniać pozostałych członków zespołu do zgłaszania wszelkich pomysłów.
  • Obsługa awarii i usterek obejmuje zarówno planowane, jak i nieplanowane naprawy i pozwala nimi w pełni efektywnie zarządzać dla minimalizacji czasu i kosztu przestojów.
  • Zapobieganie obsłudze – pod tym tajemniczym terminem kryje się takie działanie, aby maksymalizować stopień „bezobsługowości” maszyny – wprowadzać działania automatyzujące i autonomiczne, ograniczając możliwość wystąpienia ludzkich pomyłek. Ten obszar działań jest bardzo istotny nie tylko na etapie obecnie funkcjonującego parku maszynowego, lecz również wypracowane efekty i zauważone problemy przysłużą się w przyszłości konstrukcji nowych części, podzespołów czy całych maszyn.
  • Nieustanne szkolenia z zakresu obsługi maszyn, ich utrzymania, napraw, remontów itp. Ciągłe nabywanie wiedzy jest związane nie tylko z coraz większym skomplikowaniem technicznym urządzeń, ale też z koniecznością szkolenia coraz większej liczby pracowników, umożliwiając im poszerzanie umiejętności, podnoszenie kompetencji i zapewnianie elastyczności zespołów specjalistycznych.
  • Zarządzanie częściami i wyposażeniem – ten istotny punkt pozwala nie tylko doskonalić zestaw narzędzi i warsztatu, ale również zarządzać magazynem części zamiennych. Części zamienne bywają drogie, mają często długie terminy dostawy i bardzo różnorodną żywotność. Do każdej maszyny możemy przypisać zestaw części strategicznych z punktu widzenia jej pracy, dlatego należy dla takich części określić klucz pozwalający je typować i nimi zarządzać.
  • Bezpieczeństwo pracy operatorów – wprowadzając wszelkie doskonalenia zarządzania parkiem maszynowym, musimy pamiętać o najważniejszym czynniku – bezpieczeństwie. Bezpieczeństwie użytkowania maszyn, stosowania narzędzi, płynów technicznych, zasad bezpieczeństwa podczas przeglądów i napraw oraz w wielu innych podobnych obszarach. Polityka bezpieczeństwa winna być integralną częścią polityki TPM i górować nad wszelkimi aspektami związanymi z tą metodologią.
  • Ostatnim obszarem, spajającym wszystkie powyższe, jest polityka zarządzania jakością. Świadomość ciąg­łego podnoszenia i doskonalenia jakości musi przyświecać każdemu pracownikowi przedsiębiorstwa, niezależnie, czy jest bezpośrednio zaangażowany w TPM, czy pełni funkcję wspierającą. Utrzymanie maszyn jest jednocześnie czynnikiem utrzymania jakości.

Eliminuj marnotrawstwo

Każdy, kto spotkał się z metodami szczupłego zarządzania wie również, że skupiają się one na eliminacji marnotrawstwa. Podobnie sama metodologia TPM dąży do jak najefektywniejszego wykorzystania parku maszynowego, eliminując tym samym marnotrawstwa, jakie generują awarie. Obok klasycznych siedmiu strat, jakie kwalifikuje metodologia Lean, TPM wyznacza sześć strat, które przyczyniają się do obniżania efektywności wyposażenia. Należą do nich:

  1. awarie maszyn lub urządzeń,
  2. przezbrojenia, regulacje, kalibracje,
  3. bezczynność, mikroprzestoje,
  4. ograniczenia szybkości pracy,
  5. poprawki, defekty,
  6. straty związane z uruchomieniem.

Wszystkie ww. straty powodują utratę efektywności maszyn produkcyjnych i… generują kolejne straty. Przykładowo awarie obniżają efektywne wykorzystanie maszyny, angażują dodatkowe osoby w obsługę zepsutej maszyny, jej przestój powoduje zatrzymanie lub spowolnienie linii produkcyjnej, to z kolei wywołuje oczekiwanie, pracę w nadgodzinach itp., a sama maszyna, jeśli zepsuta wciąż produkowała, może generować nadmierny odpad produkcyjny, wady, defekty, braki itp. Podobnie przezbrojenia, regulacje, okresy bezczynności to czas marnotrawiony, utrudniający zbalansowanie linii produkcyjnych, generujący przestoje w innych miejscach, oczekiwanie innych maszyn czy operatorów, gromadzenie się zapasów międzyoperacyjnych, obniżenie całkowitej efektywności parku maszynowego i wiele innych.

Dostęp możliwy dla zalogowanych użytkowników serwisu. Jeśli posiadasz aktywną prenumeratę przejdź do LOGOWANIA. Jeśli nie jesteś jeszcze naszym Czytelnikiem wybierz najkorzystniejszy WARIANT PRENUMERATY.

Zaloguj Zamów prenumeratę
Ulubione Drukuj

Zobacz również

Tekst otwarty nr 2/2019

Rozproszone systemy automatyki

1.8 Million IO Modules.jpg

Zaawansowane układy instalacji elektrycznych w sposób optymalny pod względem kosztów łączą w konstrukcji maszyn lub systemów wszystkie czujniki i elementy wykonawcze ze sterownikiem lub rozwiązaniem usług sieciowych. Kluczem do wykonania najlepszej z możliwych instalacji elektrycznej jest uwzględnienie wszystkich etapów cyklu życia maszyny lub systemu.

Czytaj więcej

Automatyzacja magazynów w branży e-commerce

mip_2_48.jpg

Polska znajduje się wśród krajów o najwyższej dynamice wzrostu sektora e-commerce. Szacunki na rok 2019 mówią o osiągnięciu pułapu 45, a nawet 50 miliardów złotych w handlu online, według raportu Gemius „E-commerce w Polsce 2019” już 62% internautów robi zakupy w Internecie.

Czytaj więcej

Zastosowanie robotów współpracujących w przemyśle kluczem wzrostu efektywności produkcji

Nie ma wątpliwości co do tego, że roboty współpracujące, czyli tzw. koboty, pozwalają na podniesienie wydajności pracy praktycznie w każdej gałęzi przemysłu. Urządzenia tego typu doskonale sprawdzają się przy wykonywaniu krótkich i szybkich zadań oraz powtarzających się czynności wymagających dużej dokładności. Chodzi tutaj np. o pobieranie i układanie części, elementów itp., a także załadunek i rozładunek, sortowanie lub podawanie czy dokładne składanie.

Czytaj więcej

Numer bieżący

Przejdź do

Partnerzy

W poprzednich numerach

Tematy omawiane w poprzednich numerach:

Reklama