int(1) int(2) Maksymalizacja wykorzystania mocy produkcyjnych | Zarządzanie | Magazynowanie i Produkcja

Wykorzystanie zdolności produkcyjnej wiąże się ściśle z ponoszonymi przez organizację kosztami. Skuteczne planowanie mocy produkcyjnej może stanowić źródło przewagi konkurencyjnej.

Należy pamiętać, że maksymalizacja mocy produkcyjnych musi być skorelowana z uzyskaniem optymalnego wyniku finansowego. Najlepsze wykorzystanie zasobów firmy wpływa na zmniejszenie kosztów związanych z procesem produkcji. Każda decyzja jest podporządkowana dążeniu do maksymalizacji zysku i minimalizacji kosztów. Rozmiary produkcji są ograniczone rozporządzalnymi czynnikami wytwórczymi.

Zdolność produkcyjna zależy przede wszystkim od posiadanych maszyn i urządzeń wykonujących podstawowe operacje technologiczne. Określa maksymalną wielkość produkcji, jaką można uzyskać w danym okresie wytwórczym przy optymalnym wykorzystaniu pozostałych czynników określających zdolność produkcyjną. Są to:

  • maszyny, urządzenia – liczba maszyn, rodzaj, wydajność, stopień zużycia, stopień wykorzystania maszyn,
  • technologia – dobór maszyn, operacji, określenie kwalifikacji i doświadczenie pracowników,
  • materiały i surowce – jakość, ilość, cena,
  • powierzchnia – przy produkcji i montażu dużych elementów,
  • asortyment produkcji (cechy wyrobu) – jakość, pracochłonność, złożoność,
  • organizacja produkcji – dobra organizacja eliminuje przerwy wywołane brakiem materiału, pracowników,
  • czynnik ludzki – kwalifikacje, doświadczenie, wiedza.

Żeby obliczyć zdolność produkcyjną, można stosować następujące metody:

  • wskaźnikową – wykorzystuje wskaźnik wydajności maszyny lub stanowiska roboczego,
  • analityczną (bilansową) – stosowaną w przedsiębiorstwach wieloasortymentowych,
  • oraz normatywną – obliczaną na podstawie norm cząstkowych.

Przy obliczaniu zdolności produkcyjnej maszyn i urządzeń bierze się pod uwagę zasadnicze czynniki:

  1. efektywny czas pracy maszyn i urządzeń:

    kalendarzowy czas pracy – niedziele i święta – dodatkowe dni wolne od pracy = nominalny czas pracy w dniach

    nominalny czas pracy w godzinach – czas nieprzepracowany, np. remonty = efektywny czas pracy w godzinach

  2. pracochłonność produkcji określoną za pomocą norm:
    • wydajności maszyn – określa liczbę wyrobów lub operacji, jaką może wykonać maszyna w jednostce czasu, np. 3 sztuki na godzinę,
    • czasu pracy maszyny – to czas niezbędny na wykonanie wyrobu lub operacji, np. 20 minut na sztukę.

Zdolność produkcyjną maszyny oblicza się dla maszyn o specjalizacji:

  1. technologicznej (jednorodne operacje, ale o różnej pracochłonności – jest wyrażona w efektywnym czasie pracy w godzinach),
  2. przedmiotowej (produkuje się stale te same wyroby czy operacje):

    efektywny czas pracy × norma czasu pracy maszyny

  3. urządzeń typu aparaturowego o pracy cyklicznej:

efektywny czas pracy × norma wydajności urządzeń

Zdolność produkcyjna nie jest w praktyce w pełni wykorzystywana ze względu na:

  • przestoje związane z awariami,
  • brak pracowników, materiałów, energii,
  • liczbę zmian i wąskie gardło (przekroje).

Różnica między zdolnością produkcyjną a stopniem jej wykorzystywania stanowi rezerwę produkcyjną.

Do czynników wpływających na wykorzystanie zdolności produkcyjnych należą:

  1. organizacja produkcji i pracy,
  2. organizacja remontów,
  3. wzrost wykorzystania maszyn:
    • ekstensywny (zwiększenie czasu pracy),
    • intensywny (zwiększenie wydajności).

Przedsiębiorstwa podejmujące decyzje, które dotyczą zdolności produkcyjnej, powinny mieć na uwadze fakt, żeby zdolność produkcyjna pokrywała się z zapotrzebowaniem na dany towar bądź usługę, gdyż każde niedostosowanie podaży i popytu skutkuje niezadowoleniem konsumentów lub niewykorzystaniem zasobów. Jeżeli następuje przerost zapotrzebowania nad zdolnością produkcyjną, przedsiębiorstwo nie zaspokaja popytu, co może zaowocować utratą potencjalnych klientów. Natomiast w przypadku przerostu zdolności produkcyjnej nad zapotrzebowaniem przedsiębiorstwo zaspokoi popyt, będzie jednak miało zapas niewykorzystanych zasobów.

Rozważając znaczenie zdolności produkcyjnej, nie można pominąć dwóch innych mierników – stopnia wykorzystania jako wielkości dostępnej zdolności produkcyjnej, która jest wykorzystywana, oraz produktywności, która jest wielkością produkcji w przeliczeniu na jednostkę zasobu. Produktywność jest wielokrotnie używana zamiennie z produkcją, którą należy rozumieć jako całkowitą ilość dobra powstałego w wyniku procesu produkcji. Kolejnymi zagadnieniami, związanymi ze zdolnością produkcyjną, są sprawność jako procentowe określenie wielkości produkcji, która rzeczywiście jest osiągana oraz skuteczność, która powinna być używana jako miernik realizacji celów przedsiębiorstwa.

Przez normalny poziom zdolności produkcyjnych rozumie się zdolności produkcyjne wynikające ze zdolności wytwórczych (potencjału wytwórczego) maszyn i urządzeń oraz z planowanych efektywnych warunków techniczno-organizacyjnych produkcji, uwzględniających liczbę zmian pracy oraz wydajność maszyn i urządzeń, pomniejszone o utratę zdolności produkcyjnych na skutek dokonywania ulepszeń, remontów i konserwacji maszyn, przy uwzględnieniu dni wolnych od pracy, sezonowych wahań produkcji i popytu.

Zależnie od organizacji produkcji, przy ustalaniu normalnego poziomu zdolności produkcyjnych, można uwzględniać:

  • teoretyczny poziom zdolności produkcyjnych potencjału wytwórczego maszyn i urządzeń, za który przyjmuje się poziom określony przez projektantów lub producentów tych urządzeń,
  • ograniczenia teoretycznego poziomu zdolności produkcyjnych, wynikające z planowanych konserwacji, remontów i ulepszeń,
  • system pracy (jedna, dwie, trzy zmiany),
  • sieć powiązań maszyn i urządzeń w zespoły, linie lub ciągi technologiczne, mającą wpływ na uzyskiwane zdolności produkcyjne,
  • inne czynniki (np. występujące cyklicznie czynniki o charakterze naturalnym, takie jak niskie temperatury itp.).

Jednostka winna zapewnić wiarygodne udokumentowanie obliczenia normalnego poziomu zdolności produkcyjnych i ewidencję wykorzystania zdolności produkcyjnych, dostosowaną do sposobu ich pomiaru, pozwalającą ustalić wielkość niewykorzystanych w danym okresie zdolności produkcyjnych. Ich normalny poziom powinien być systematycznie weryfikowany.

Koszty niewykorzystanych zdolności produkcyjnych powstają, kiedy jednostka nie w pełni wykorzystuje zaangażowane zasoby produkcyjne. Zjawisko niewykorzystania zdolności produkcyjnych wynika z ponoszenia przez jednostkę kosztów stałych, będących finansowym odzwierciedleniem długookresowego zaangażowania zasobów majątkowych oraz długookresowego zatrudniania pracowników. W przypadku tych zasobów ich dostępna liczba lub czas pracy w krótkim okresie mogą być wyższe od bieżącego zapotrzebowania jednostki gospodarującej.

Jednostka może ustalać koszty będące konsekwencją niewykorzystania zdolności produkcyjnych:

  • bieżąco – przez przypisanie do produktów stałych pośrednich kosztów produkcji wyłącznie w wysokości odpowiadającej poziomowi tych kosztów przy normalnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnych,
  • okresowo – przez dokonywaną nie później niż na dzień bilansowy eliminację kosztów będących konsekwencją niewykorzystania zdolności produkcyjnych z kosztów wytworzenia zapasu produktów.

Zależnie od sposobu organizacji produkcji pomiar wielkości wykorzystanego i niewykorzystanego potencjału może nastąpić na poziomie:

  • całego zakładu produkcyjnego,
  • jednostek organizacyjnych zakładu, np. wydziałów,
  • linii produkcyjnych w ramach poszczególnych wydziałów,
  • stanowisk roboczych w ramach poszczególnych linii lub wydziałów,
  • pojedynczych zasobów wykorzystywanych w jednostce w postaci maszyn, ludzi i pomieszczeń.

Zależnie od sposobu organizacji produkcji pomiar rozmiarów potencjału wytwórczego może następować za pomocą takich jednostek, jak:

  • wielkość produkcji wyrażona w: tonach (kilogramach), megawatach, hektolitrach, sztukach;
  • liczba godzin pracy: pracowników (rh), maszyn i urządzeń (mh);
  • inne czynniki dobrze odzwierciedlające zużycie zasobów w jednostce: liczba metrów kwadratowych powierzchni produkcyjnych, liczba metrów sześciennych kubatury pomieszczeń, liczba wykonywanych operacji itp.

Określenie rzeczywistego stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych polega na pomiarze wykonanych ilości dla określonych wyżej jednostek pomiaru potencjału wytwórczego. Ustalenie wykorzystanych i niewykorzystanych zdolności produkcyjnych następuje przez porównanie rzeczywistego stopnia wykorzystania zdolności (jednostek pomiaru) z poziomem uznanym za normalny.

Ustaloną liczbę niewykorzystanych jednostek zdolności produkcyjnych mnoży się przez koszt jednostki pomiaru ustalony na poziomie normalnych zdolności produkcyjnych.

Optymalne wykorzystanie mocy produkcyjnych wpływa przede wszystkim na zmniejszenie kosztów działania przedsiębiorstwa w wyniku osiągnięcia efektu skali – im więcej produkujemy, tym bardziej maleją koszty jednostkowe w wyniku rozbicia kosztów stałych na większą liczbę jednostek produkcyjnych. Istotne jest również optymalne dopasowanie wielkości produkcji do popytu na rynku lub szukanie nowych rynków zbytu na nasz produkt.

Maksymalizację wykorzystania mocy produkcyjnych można osiągnąć przez:

  1. efektywniejsze zarządzanie, tj.:
    • śledzenie realizacji zadań produkcyjnych w czasie rzeczywistym,
    • bieżącą kontrolę zasobów firmy,
    • analizę rentowności zadań, obliczanie wskaźników adekwatnych do specyfiki działania firmy, cykliczne sprawozdania;
  2. wyższą wydajność:
    • lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich i maszy-­
      nowych,
    • redukcję czasu przestoju maszyn i pracowników,
    • mniejsze zużycie energii, surowców i czasu;
  3. wyższą produktywność:
    • utrzymywanie zapasów na minimalnym poziomie,
    • wydajniejsze zarządzanie magazynem,
    • równomierne obciążenie zasobów pracą.

Zobacz również

Tekst otwarty nr 2/2019

PROCON/POLZAK 2019 [relacja]

konf.jpg

PROCON/POLZAK 2019 to konferencja z wypełnionym po brzegi wystąpieniami krajowych i zagranicznych prelegentów programem, licznymi formami wspierającymi networking i wymianę doświadczeń oraz z organizacją na najwyższym poziomie.

Czytaj więcej

Wybór systemu WMS w czterech krokach

mip_2_93.jpg

Wybór właściwego systemu klasy WMS jest trudnym i czasochłonnym zadaniem. Błędny wybór może spowodować, że cele nie zostaną zrealizowane, a koszty przekroczą potencjalne korzyści.

Czytaj więcej

Zwinne Zakupy 4.0.

mip_88.jpg

Od kilku lat świat zakupów przechodzi ogromne zmiany. Firmy ścigają się, aby dostosować się do nowego sposobu działania w obliczu przełomowych technologii: Internet rzeczy – IoT, RPA, czyli zrobotyzowana automatyzacja procesów, uczenie maszynowe, druk 3D, biodruk, sztuczna inteligencja, Internet kwantowy, Big Data… Lista jest długa.

Czytaj więcej

Numer bieżący

Przejdź do

Partnerzy

W poprzednich numerach

Tematy omawiane w poprzednich numerach:

Reklama